Vorgeschichte

Seit über 20 Jahren ist die Firma alutec Metallwaren GmbH & Co KG im Bereich der Herstellung und Bearbeitung von technischen Fließpressteilen tätig. Ein Großteil der Kunden ist im Bereich der Automobilzulieferung angesiedelt. Die Produktion am Standort in Sternenfels umfasst ca. 100 Produktionsmaschinen unterschiedlichster Typen, die von einer hausinternen Instandhaltungsabteilung betreut werden. Seit etwa einem Jahr kommen bei Alutec sowohl das ARROW Maint Instandhaltungs- als auch das ARROW Machine Track Datenerfassungssystem zum Einsatz.
Herr Schöninger, Produktions- und IT-Leiter bei alutec zur Ausgangssituation vor der Umstellung auf die Systeme von ARROW Engineering: „ … (unser) bisheriges (Instandhaltungs-) System war schwierig zu bedienen und wir konnten (es) nicht selbstständig administrieren, da es über einen Internetserver (…) betrieben wurde. (Der) Funktionsumfang war für unsere Anforderungen nicht ausreichend“, was auch auf die damalige Erfassung der Maschinendaten zutraf: „Wir hatten schon ein BDE-System mit dem wir aufgrund der Gut- und Ausschussmengenrückmeldungen eine OEE-Kennzahl errechnen konnten. Jedoch war dies zur Optimierung der Störgrundauswertung von Maschinen nicht geeignet.“
ARROW Systeme überzeugen
alutec entschied sich daraufhin die Prozessoptimierung durch ARROW Maint in Verbindung mit ARROW Machine Track auf neue Füße zu stellen. Beide Systeme konnten im Zuge eines Auswahlprozesses durch leichte Bedienbarkeit, Funktionsumfang sowie durch ein gutes Preis/Leistungsverhältnis überzeugen.
Nach nur zwei Monaten Projektphase konnten, auch dank einer reibungslosen Datenübernahme aus dem vorhandenen Instandhaltungssystem, beide ARROW Systeme in den produktiven Betrieb übernommen werden. Produktionsleiter Herr Schöninger über das neue ARROW Maint System:

„Die Instandhalter haben (heute) einen kompletten Überblick über alle anstehenden Termine, können Aufträge zurückmelden und Logbücher einsehen.“ Unter anderem konnte so die Terminplanung erheblich vereinfacht und optimiert werden. Weiterhin ist über das System stets ein schneller Zugriff auf alle relevanten Daten möglich.

Großes Plus bei Zertifizierungen

„Vor (der) Einführung hatten unterschiedliche Abteilungen jeweils ihre eigenen „Systeme“ zur Abarbeitung der anstehenden Instandhaltungsaufgaben. (Jetzt) erhalten wir (…) einen kompletten Überblick über alle in unserem Hause durchgeführten Wartungen (incl. externe Monteurseinsätze, Werkserhaltung, Werkzeugbau …)“, erläutert Herr Schöninger weiter. „Durch die Verwaltung aller Instandhaltungsarbeiten in einem System und der damit verbundene Nachweise lässt sich bei Audits (Kunden- oder ISO/TS 16949 und ISO 14001) der Punkt Wartung- und Instandhaltung sehr viel leichter und schneller abhandeln als bisher. Durch die im ganzen Betrieb vorhandene EDV lassen sich viele Instandhaltungsarbeiten weitestgehend papierlos durchführen.“

Machine Track verschafft schnellen Überblick

Doch auch über das ARROW Machine Track System weiß Produktionsleiter Herr Schöninger Positives zu berichten:  „(…) wichtige Aspekte für die Entscheidung zugunsten von ARROW  Machine Track waren (…) die einfache Konfigurierbarkeit, die flexible, herstellerunabhängige Maschinenanbindung und die Möglichkeit des frei definierbaren, vom Maschinenalter unabhängigen Signalabgriffs. (Das) System verschafft einen guten Überblick über die tatsächliche Laufzeit der Maschinen. Störgründe können schnell erfasst werden. Personen, die für die Prozessoptimierung im Hause verantwortlich sind, haben einen schnellen Zugriff auf die tatsächliche Laufzeit der Maschinen und deren Störungsgründe.“

Positives Fazit

Ein Jahr nach der Einführung zieht Herr Schöninger damit ein positives Fazit und lobt zudem die „gute Unterstützung und Betreuung“ durch den ARROW Support. Als nächster Ausbauschritt für die Weiterentwicklung wird derzeit über eine Verknüpfung der beiden Systeme nachgedacht, um in Zukunft Wartungsarbeiten anhand von tatsächlich gelaufenen Betriebsstunden zu terminieren. Die Stundenerfassung wird dabei über Machine Track realisiert und über eine standardisierte Schnittstelle direkt an das Maint System übertragen. Die Instandhaltungssoftware erkennt anhand vordefinierter Intervalle rechtzeitig, wenn sich Maschinen einem kritischen Wartungsintervall nähern und schlägt diese dem Meister zur Abarbeitung vor. Im Vergleich zur klassischen Planung nach Zeitintervallen hat diese Lösung den Vorteil, dass Sie den tatsächlichen Verschleiß der Anlagen über die Betriebsstunden sehr viel genauer berücksichtigt.

An dieser Stelle möchten wir Herrn Schöninger nochmals für seinen detaillierten Erfahrungsbericht danken.

Weitere Informationen über die alutec Metallwaren GmbH & Co. finden Sie unter / http://www.alutec-online.de