ARROW Andon nostaa virheet näkyville
– kokoonpanoa tarkastellaan kokonaisuutena
52
konetta kytketty järjestelmään
1994
vuodesta saakka asiakas
Jatkuvan valmistuksen, kuten kokoonpanolinjan, toiminta pyritään yleensä pitämään keskeytyksettä käynnissä. Andon-toimintafilosofiassa häiriön sattuessa linja pysähtyy ja ongelma syineen selvitetään. Kun seisokit summataan tietokantaan, niiden perimmäisten aiheuttajien kimppuun voidaan käydä systemaattisesti.
Wärtsilän Vaasan tehtaat valmistavat suuria laiva- ja voimaladieseleitä. Vuosien 2006 – 2007 aikana Vaasaan rakennettiin uusi kokoonpanotehdas tuottamaan W32/34-moottoreita. Se toteutettiin valmistuslinjan periaatteella, jolloin moottori siirtyy eteenpäin kokoonpanon edistyessä. Aikaisemmin suuret moottorit pantiin kokoon paikallaan, valmistussoluissa.
Kymmenien tonnien painoisia moottoreita ei voi sijoittaa liukuhihnalle, joten järjestely on sellainen, että moottori etenee linjalla vuorokauden askelin. Aamu- ja iltavuorot asentavat komponentteja moottorilohkoihin ja yövuoron tehtävänä on siirtää niitä askel eteenpäin, seuraavaan kokoonpanoasemaan.
Uusi filosofia
Valmistuksen ohjauksessa sovelletaan japanilaisperäistä Andon-tuotantofilosofiaa, jonka juuret johtavat Toyotan autotehtaalle. Periaatteena on, että päämääränä ei olekaan pitää linja kaikin keinoin käynnissä, vaan valmistusta kohdanneiden häiriöiden järjestelmällinen selvittäminen.
Asentajan rooli on muuttunut, sillä aikaisemmin hän yleensä pyrki ratkomaan asennuksen ongelmat kokoonpanosolussa. Nyt hän vain lähettää ilmoituksen ja muiden harteille jää löytää vika ja sen ratkaisu. Ongelmia ei siis paineta villaisella, vaan ne pyritään nostamaan aina esiin ja kitkemään niiden perimmäiset syyt.
”Käytännössä jokaisessa kokoonpanosolussa on häiriönappi, jonka painaminen laukaisee jatkotoimet. Hälytys lähtee tekstiviestinä kolmelle taholle: valmistukseen, logistiikkaan ja laadunvarmistukseen. Kultakin osastolta saapuu tähän ’vapaapalokuntaan’ nimetty edustaja kyseiseen kokoonpanopisteeseen”, kertoo tuotannonsuunnittelun kehityspäällikkö Mikko Ketonen.
Kun ryhmä on koossa, hälytys kuitataan ja ongelman syy selvitetään. Syitä on monen laatuisia, joskus väärä komponentti on eksynyt kokoonpanopisteeseen tai se puuttuu kokonaan. Vikaa voi olla myös komponenttien laadussa, jolloin mietitään vaikkapa materiaalin vaihtamista.
Lopulta, kun häiriön lisäksi on selvinnyt keino sen välttämiseksi vastaisuudessa, asia kirjataan tietokoneella järjestelmään. Näitä tietoja kootaan tietokantaan ja niitä summataan periaatteessa Machine Trackista tutuilla menetelmillä.
Wärtsilä Finland Oy ,
Vaasa
Käytössä olevat ratkaisut
Tuotannon avunpyynnöt ja raportointi
MES-järjestelmä tuottavuuden parantamiseen
Haluatko kuulla lisää ratkaisuistamme?
Ota yhteyttä:
Janne Lamberg
janne.lamberg@arroweng.fi
+358 44 733 9126
Lue lisää menestystarinoita
”Vaikka Finn Springillä ei ole ollut aiemmin käytössä kunnossapidon järjestelmää ja Novin käyttöönottoprojekti aloitettiin lähes puhtaalta pöydältä, oli asiakkaalla alusta asti selkeä halu ottaa järjestelmä käyttöön mahdollisimman nopeasti ja tehokkaasti.”
Lue menestystarina
”Järjestelmän hyödyt ovat konkretisoituneet, kun on huomattu, että työtilauksen tekeminen vie järjestelmän avulla vain minuutin. Käyttöpäälliköiden työ on myös helpottunut, kun he voivat seurata tarkasti töiden edistymistä ja saavat tarvitsemansa raportit nopeasti ja reaaliaikaisina. ”
Lue menestystarina
”Kunnossapitojärjestelmälle asetettiin selkeitä tavoitteita. Valittavan järjestelmän tuli mahdollistaa omien resurssien sekä töiden tehokas ja systemaattinen hallinta. Hajautetussa kunnossapidossa on nimittäin välttämätöntä, että esimiehillä on sen mahdollistava työkalu käytössään.”
Lue menestystarina