ARROW Andon nostaa virheet näkyville
– kokoonpanoa tarkastellaan kokonaisuutena

Jatkuvan valmistuksen, kuten kokoonpanolinjan, toiminta pyritään yleensä pitämään keskeytyksettä käynnissä. Andon-toimintafilosofiassa häiriön sattuessa linja pysähtyy ja ongelma syineen selvitetään. Kun seisokit summataan tietokantaan, niiden perimmäisten aiheuttajien kimppuun voidaan käydä systemaattisesti.

Wärtsilän Vaasan tehtaat valmistavat suuria laiva- ja voimaladieseleitä. Vuosien 2006 – 2007 aikana Vaasaan rakennettiin uusi kokoonpanotehdas tuottamaan W32/34-moottoreita. Se toteutettiin valmistuslinjan periaatteella, jolloin moottori siirtyy eteenpäin kokoonpanon edistyessä. Aikaisemmin suuret moottorit pantiin kokoon paikallaan, valmistussoluissa.

Kymmenien tonnien painoisia moottoreita ei voi sijoittaa liukuhihnalle, joten järjestely on sellainen, että moottori etenee linjalla vuorokauden askelin. Aamu- ja iltavuorot asentavat komponentteja moottorilohkoihin ja yövuoron tehtävänä on siirtää niitä askel eteenpäin, seuraavaan kokoonpanoasemaan.

Uusi filosofia

Valmistuksen ohjauksessa sovelletaan japanilaisperäistä Andon-tuotantofilosofiaa, jonka juuret johtavat Toyotan autotehtaalle. Periaatteena on, että päämääränä ei olekaan pitää linja kaikin keinoin käynnissä, vaan valmistusta kohdanneiden häiriöiden järjestelmällinen selvittäminen.

Asentajan rooli on muuttunut, sillä aikaisemmin hän yleensä pyrki ratkomaan asennuksen ongelmat kokoonpanosolussa. Nyt hän vain lähettää ilmoituksen ja muiden harteille jää löytää vika ja sen ratkaisu. Ongelmia ei siis paineta villaisella, vaan ne pyritään nostamaan aina esiin ja kitkemään niiden perimmäiset syyt.

”Käytännössä jokaisessa kokoonpanosolussa on häiriönappi, jonka painaminen laukaisee jatkotoimet. Hälytys lähtee tekstiviestinä kolmelle taholle: valmistukseen, logistiikkaan ja laadunvarmistukseen. Kultakin osastolta saapuu tähän ’vapaapalokuntaan’ nimetty edustaja kyseiseen kokoonpanopisteeseen”, kertoo tuotannonsuunnittelun kehityspäällikkö Mikko Ketonen.

Kun ryhmä on koossa, hälytys kuitataan ja ongelman syy selvitetään. Syitä on monen laatuisia, joskus väärä komponentti on eksynyt kokoonpanopisteeseen tai se puuttuu kokonaan. Vikaa voi olla myös komponenttien laadussa, jolloin mietitään vaikkapa materiaalin vaihtamista.

Lopulta, kun häiriön lisäksi on selvinnyt keino sen välttämiseksi vastaisuudessa, asia kirjataan tietokoneella järjestelmään. Näitä tietoja kootaan tietokantaan ja niitä summataan periaatteessa Machine Trackista tutuilla menetelmillä.